Sottofondo pavimento

L’infrastruttura tecnica che determina le prestazioni del sistema pavimento

Nel dibattito tecnico sulle pavimentazioni, il sottofondo rimane spesso un elemento a cui non viene data la giusta importanza. Eppure, in termini prestazionali, rappresenta la componente strategica dell’intera stratigrafia, quella da cui dipendono comportamento igrometrico, planarità, risposta meccanica e durabilità del sistema pavimento.

L’esperienza operativa in numerosi cantieri evidenzia una costante: le anomalie del pavimento emergono quasi sempre quando il sottofondo non è stato progettato, controllato o eseguito secondo criteri prestazionali rigorosi.

Questo articolo propone una lettura tecnica trasversale che supera l’elenco dei “casi studio” e analizza invece i meccanismi fisici e costruttivi che portano ai principali insuccessi: instabilità igrometrica, carenze geometriche e deficit meccanici.

1. Risalita igrometrica e assenza di freno vapore: alterazioni prestazionali dei rivestimenti sensibili

Nonostante i valori di umidità residua del massetto possano risultare conformi alle soglie di riferimento, è possibile trovarsi di fronte a deformazioni del parquet (cupping, rigonfiamenti, distacchi localizzati).

L’analisi diagnostica ha evidenziato tre criticità strutturali ricorrenti:

1.1 Mancata applicazione di un freno/barriera al vapore conforme alla UNI 11371

Senza uno strato di separazione con adeguata resistenza alla diffusione (SD ≥ 40–100 m per rivestimenti lignei), l’umidità residua del sottofondo migra verso il massetto e, successivamente, verso il legno, alterandone l’equilibrio igroscopico.

1.2 Rapporto acqua/legante eccessivo nel sottofondo

Un sottofondo iperfluido richiede tempi di asciugatura più lunghi, genera ritiri differenziati e favorisce l’accumulo di umidità trattenuta nel corpo del materiale. I carotaggi eseguiti in casi analoghi hanno evidenziato valori di umidità superiori al 20% CM (metodo massa/massa), incompatibili con la posa di rivestimenti sensibili.

1.3 Riduzione impropria dei tempi di maturazione

Un sottofondo giovane e non stabilizzato igrometricamente alimenta trasferimenti di umidità verso gli strati superiori anche quando il massetto appare conforme.

2. Insufficiente planarità del sottofondo: interferenze con i sistemi radianti e con la geometria del massetto

Gli impianti radianti a pavimento sono estremamente sensibili alle irregolarità geometriche. In più cantieri, la verifica dei sottofondi ha mostrato:

• discontinuità di quota;
  
• avvallamenti e gobbe significative;
  
• differenze geometriche accumulate durante la posa.

Queste criticità derivano principalmente da:

2.1 Assenza di prescrizioni formali sul requisito di planarità

Se il posatore non riceve indicazioni sulle tolleranze da garantire (es. UNI 11944: ±5 mm per sistemi radianti), la finitura del sottofondo è demandata all’esperienza dell’operatore, con risultati spesso insufficienti.

2.2 Posa condotta con scarsa attenzione alla regolarizzazione superficiale

La natura fluida di alcuni sottofondi alleggeriti o cementizi induce a ritenere che il materiale “si sistemi da solo”. Non è così: la regolarità deve essere controllata e registrata in fase di applicazione.

2.3 Conseguenze operative

Un sottofondo non planare comporta:

• pannelli radianti non complanari;
  
• tubazioni con spessori di copriferro variabili;
  
• potenziali punti di instabilità sotto carichi concentrati;
  
• massetti che devono compensare difetti geometrici non previsti.
  

La soluzione adottata con maggiore efficacia nei cantieri analizzati è stata l’applicazione di autolivellanti ad alta fluidità e presa rapida in spessori variabili (0–15 mm), previa primerizzazione conforme.

3. Difetti meccanici dei sottofondi alleggeriti: EPS scadente, demiscelazione e cali prestazionali strutturali

I sottofondi alleggeriti con EPS richiedono materiali qualificati e processi di miscelazione rigorosi.

Nei casi più critici abbiamo rilevato:

• segregazione verticale del materiale (EPS in superficie, matrice cementizia al fondo);
  
• schiacciamenti localizzati già durante il transito pedonale;
  
• comportamento pulverulento;
  
• assenza di coesione interna.
  

Le cause tipiche riscontrate:

3.1 EPS non conforme o di scarsa qualità

Un EPS con granulometrie improprie o densità non adeguata compromette l’omogeneità e la stabilità volumetrica del sottofondo.

3.2 Rapporti di miscelazione non controllati

Un eccesso d’acqua per favorire la pompabilità porta alla demiscelazione e alla perdita quasi totale delle prestazioni meccaniche.

3.3 Impossibilità di eseguire prove meccaniche affidabili

Quando il materiale si sgretola già in fase di carotaggio, l’unica soluzione tecnicamente corretta è la demolizione e il rifacimento.

Tre linee guida imprescindibili per la progettazione dei sottofondi per pavimento

1. Gestione igrometrica dell’intero sistema

Il sottofondo deve essere incluso nella valutazione dell’umidità residua.
La scelta del freno vapore e dei materiali deve essere coerente con il comportamento igroscopico del rivestimento finale.

2. Progettazione e verifica della planarità

Planarità e quote non sono aspetti secondari: costituiscono la geometria portante della stratigrafia.
Misurare, documentare, registrare e verificare deve essere prassi costante.

3. Qualificazione dei materiali e delle squadre di posa

Gli alleggeriti, i cellulari e i prodotti per sottofondi richiedono competenze specifiche.
La posa del sottofondo deve essere trattata come un’operazione tecnica, non accessoria.

Conclusione: il sottofondo è il regolatore delle prestazioni del pavimento

Il sottofondo pavimento non è un elemento “a perdere”.
È la base tecnica dell’intero sistema e determina:

• stabilità;
  
• durabilità;
  
• planarità;
  
• comportamento igrometrico;
  
• prestazioni del rivestimento;
  
• compatibilità con impianti e tecnologie.
  

Un pavimento che funziona nasce sempre da un sottofondo progettato con metodo, eseguito con competenza e verificato con procedure tecniche chiare.